深中通道中国船舶再迎新进展，近日，由武昌造船参与建设的深中通道伶仃洋大桥实现全桥合龙。

　　这座世界最大跨径全离岸海中悬索桥合龙，也标志着深中通道桥梁工程实现全线合龙。此后，武昌造船承建的G03合同段将全面进入伶仃洋大桥桥位施工阶段，预计6月中旬将完成伶仃洋大桥全桥栓焊工作，为深中通道2024年通车目标奠定坚实的基础。

　　深中通道是集“桥、岛、隧、水下枢纽互通”四位一体的世界级集群工程，是国家“十三五”重点工程之一，是我国由交通大国迈向交通强国的标志性工程。

　　其中伶仃洋大桥为主跨1666米的双塔三跨悬索桥，是深中通道关键控制性工程，建成后将成为世界最高海中大桥、世界最大跨径海上钢箱梁悬索桥。

　　武昌造船下属重工公司承制的深中通道G03标包含伶仃洋大桥的一半及东泄洪区非通航孔桥，钢箱梁总重约9.77万吨，是深中通道项目桥梁钢结构中吨位最大的标段。

　　武昌造船着力推行智能制造，持续提升管理水平，质量、效率“两手抓”，深中通道项目G03合同段项目经理部被广东省总工会授予“广东省工人先锋号”荣誉称号。

　　推行智能制造，达到行业新高度

　　单元件制造

　　以U肋双面全熔透焊接技术和先进视觉识别焊接机器人技术为基础，全新规划了国内建设规模最大、建设标准最高、配套最完善的桥梁板单元智能制造车间，解决钢桥正交异性钢桥面板结构疲劳病害等技术难题。

　　单元件制造实现单元件100%无马组装、智能化焊接并智能设备使用率达100%，生产效率提高了30%以上，平均一次探伤合格率达99%以上。钢箱梁顶板U肋全熔透焊缝探伤一次合格率持续稳定达98%以上，达到行业新高度。

　　钢箱梁总拼

　　积极推行便携式焊接机器人、全方位焊接机器人及焊接群控系统等智能焊接技术的应用，钢箱梁总拼智能焊接应用提升了20%。

　　实现了焊接时长大幅缩短，焊接质量稳定、外观成型优良，人员劳动强度和制造成本降低的效果。

　　科学筹划部署，管理水平不断提升

　　武昌造船根据施工流程层层分解，将项目施工总体部署为一桥两地制造：

　　#  在武汉本部建设智能制造板单元车间进行钢板下料和板单元智能生产；

　　#  在桥位附近部署钢箱梁拼装场地，布置4条钢箱梁智能焊接生产线、4间智能涂装生产线、120亩存梁场地和深水码头，保证钢箱梁的总拼和存梁及发运需求。

　　针对发运过程，武昌造船科学编制装船运输方案，自2023年1月7日伶仃洋大桥边跨第一片钢箱梁顺利吊装，到4月20日完成最后一片钢箱梁吊装，在104天的时间内，项目部圆满完成了伶仃洋大桥全桥107个节段发运工作和现场配合吊装工作，有力保证了伶仃洋大桥连续吊装施工。

　　项目部还在深中通道管理中心组织开展的优质优价综合评比、百年品质工程评比、平安工地评比等活动中多次取得优异成绩。





| 来   源：武昌造船
| 责   编：邝展婷
| 校   对：宁湘舒
| 审   核：项　丽/甘丰录